인쇄기 문제와 대책

더블

더블(double)은 판의 인쇄화선이 이중, 삼중으로 밀려 인쇄되는 현상이다.

더블은 단색인쇄에서 일어나는 단색 더블과 다색 인쇄할 때 일어나는 오프셋 더블(offset double)이 있다.

가벼운 것은 화선이 굵어져 선명하게 보이지 않는다.

오프셋 더블은 오프셋 인쇄기의 특유한 사고로 화선 재현 망점이 조금 밀려 이중으로 겹쳐 인쇄되는 현상이다. 오프셋 인쇄는

판에서 고무통에 화선을 옮긴 후 종이에 전달하기 때문에 블랭킷의 헐거움, 통꾸밈, 불량으로 판통과 고무통의 위상이 어긋나

망점이 이중으로 인쇄된다.

 단색 더블

  원인)

1) 1색 인쇄로 판통에서 고무통에 잉크가 옮겨질 때 여러 가지 원인에 따라 먼저 인쇄된 것과 뒤에 인쇄할 것은 위치가 엇갈리는 현상이다.

2) 아주 적은 양의 더블은 망점의 굵어져 선명하지 않다. 원인은 인쇄기와 판의 정밀도 불량, 인쇄압의 과부족 등으로 발생하기 쉽다.

 대책)

1) 인쇄기의 통꾸밈을 정확히 하고, 각 실린더의 집게(gripper)를 조정한다.

2) 판 상태를 점검하여 필요에 따라 다시 제판, 판통에 정확히 조정한다.

3) 블랭킷을 단단히 죄고, 인쇄압을 알맞게 조정한다.

4) 인쇄기 각 부의 조정을 정확히 한다.

5) 인쇄잉크의 끈기를 낮춘다.

6) 더블 방향, 위치, 규칙성을 보아 원인을 추구하여 처치한다.

                                                  

오프셋 더블

2색 이상 인쇄로 나타나는 더블이다. 다색 인쇄기에서 1색째 인쇄화선의 잉크 일부가 2색째 블랭킷에 전달되어 이것이 다음에

인쇄된 화선 위에위치가 어긋나 인쇄된 색이 짙게 되는 현상이다.

  원인)

1) 색째 2색 사이에 피인쇄물의 어긋남 인쇄 때문이다.

2) 고무통의 블랭킷이 헐거워졌다.

3) 통꾸밈의 불량으로 판통과 고무통의 위상이 어긋났다.

  대책)

1) 인쇄기 각 부를 정확히 조정한다.

2) 통꾸밈의 정확히 하여 인쇄압을 알맞게 조정한다.

3) 각 색판의 제판을 정밀하게 하여 색도를 정확히 맞춘다.

                            

슬러

밀림(slur, blur)은 인쇄때 종이와 판면이 접촉되는 순간 종이가 밀리거나 tm쳐서 화선이 더러워져 선명하게 되지 않는다.

또 한쪽 방향으로 망점이 메이는 등 깨끗이 인쇄되지 않는다.

이것은 새도우부와 민면(베타)부분이 많이 나타나며, 또 아트지와 같은 도공지에 발생하기 쉽다.

  원인)

1) 인쇄기의 심한 진동과 인쇄준비 작업이 불완전하다.

2) 압통 집게(gripper)가 종이를 무는 압력이 일정치 않다.

3) 통꾸밈 두께가 과도하거나 일정치 않다.

4) 판과 블랭킷이 느슨하다.

5) 인쇄압이 너무 세다. 또 잉크 묻힘롤러와 판의 접촉압도 너무 세다.

6) 잉크를 너무 많이 내었다

7) 블랭킷에 종이 먼지가 많이 쌓였다.

8) 블랭킷 표면의 점착성과 품질 저하로 종이 분리가 비교적 크다.

9) 잉크의 끈기가 너무 높아 흐름이 비교적 크다.

10) 압통의 표면 속도와 판면 속도가 일치하지 않는다.

  대책)

1) 준비작업으로 기계 각 부분에의 정비·청소·급유를 철저하게 하고 미비점은 완전을 기한다. 기계의 심한 진동은 제작사에 점검 의뢰한다.

2) 집게 전반에 대한 조정, 압력에 일치, 집게 받이 높이를 일정하게 한다.

3) 판통·고무통의 통꾸밈과 인쇄압을 정확히 조정, 판면 속도를 일치시킨다.

4) 판과 고무 블랭킷을 감았을 때는 여러 번 회전시켜 느슨하지 않게 다시 죈다.

5) 인쇄압을 알맞게 조정하고 아울러 잉크묻힘 롤러와 판의 접촉압도 조정한다.

6) 고농도의 잉크를 적게내어, 잉크의 균형을 맞추어 알맞게 낸다.

7) 블랭킷, 롤러, 판에 종이 먼지가 많이 쌓였을 때는 씻어내고 다시 사용한다.

8) 고무통을 조금 단단하게 꾸미고, 압축형 블랭킷을 사용하여 종이 분리를 잘 하게 한다.

9) 비교적 끈기가 낮고, 늘기(length)가 짧은 잉크를 사용한다. 또 잉크에 컴파운드를 첨가하여 조정한다.

기어마크(얼룩)

기어마크(gear mark)는 인쇄 진행 방향에 대하여 직각으로 일정한 간격으로 발생하는 줄무늬의 얼룩이 나타나는 현상이다.

대개 기어 피치(pitch, 폭)에 상당하는 간격으로 발생한다.

  원인)

1) 인쇄통(3통)기어, 잉크 롤러 기어, 축임물 롤러 기어, 구동 기어가 마모되었다.

2) 실린더 베어러가 마모되었고 베어러의 접촉이 부족하다.

3) 통꾸밈이 불량하고, 패킹(packing) 및 블량킷이 경화되었다.

4) 판통·고무통의 베어링(bearing)이 마모되고 헐거워졌다.

  대책)

1) 기어의 조정이 불가능하면 제작사에 조정·정비를 의뢰한다.

2) 베어러 접촉은 기계성능에 따라 조정하고, 마모된 것은 제작사에 점검·의뢰한다.

3) 통꾸밈을 조금 연하게 하고, 블랭킷은 교환한다.

4) 통 베어링이 마모된 것은 교환하고, 헐거운 것은 죄어본다.

  롤러마크(얼룩)

롤러 마크(roller mark)도 인쇄중에 발생하는 줄무늬 얼룩으로, 잉크 묻힘롤로의 원주 길이를 1주기로 하여 인쇄방향과

직각으로 발생하는 잉크 얼룩 현상이다.

    원인)

1) 잉크 롤러의 편심으로 롤러가 된다.

2) 롤러의 접촉압 불량으로 주기적 미끄럼이 생긴다.

3) 잉크 묻힘롤러의 베어링 마모.

4) 잉크 롤러의 경도 불량

5) 판 부착 불량으로 판 끝쪽이 떠 있어 롤러가 뛴다.

6) 축임물을 너무 많이 내었다. 잉크롤러와 판면사이, 또는 롤러 사이에서 물이 밀려나오면서 얼룩이 생김

                

  대책)

1) 롤러의 편심은 표면을 고르게 연마하거나 축이 휘었거나 축이 휘었을 때는 교환한다.

2) 롤러의 접척압은 틈새 게이지를 사용, 알맞게 조정한다.

3) 롤러의 베어링을 조정하거나 교환한다.

4) 고무롤러가 오래되어 경도가 높은 것은 교환한다.

5) 판 끝쪽이 떠 있는 것은 나무 망치로 두들겨 조정한다.

6) 롤러의 접촉압을 알맞게 조정하고, 물을 최소한으로 낸다.

  쇼크 마크(얼룩)

쇼크마크(shock mark)은 충격발생 장소로부터 판에 도달하기까지 시간이 걸리기 때문에 발생원을 볼 수 없다.

슬러와 더블과 다른 것은 전체적인 농도의 변화가 없다.

인쇄조건의 경향으로 하드 통꾸밈 일 경우, 고속인쇄, 잉크의 택(tack)이 낮거나 인압이 큰 경우에 발생한다.

종이 끝으로부터 줄무늬까지의 길이가 변하지 않는 경우를 말한다.

 원인)

1) 인쇄통 gap부에 발생하는 줄무늬압통과 블랭킷통에서 발생한 충격은 블랭킷 통과 판통 사이의 한 점으로 전달되고,

   그 부분에서 블랭킷과 판 사이에 미끄러짐이 발생하고, 망점이 인쇄방향으로 흐른다. 통사이의 닙폭은 롤러폭보다 크기 때문에,

   롤러 마크보다 큰 마크로 남는다.

2) 호출시 롤러의 줄 무늬잉크롤러의 구동은 판동 기어로부터 전달된 점에서인데 호출롤러의 충격이 인쇄동으로 전달되고, 쇼크마크를

    발생시킨다. 동의 위상차이를 고려 동이 들어가고 나올 때의 충격, 캠캠 플로어의 들어감 나감의 위치, 요동 롤러, 부탁착 롤러의 착탈, 종이 빠짐 등

 대책)

인압의 과잉을 시정하고, 통꾸밈에서 소프트 과정 페킹, 잉크의 택을 높힌다.

호출롤러로부터 묻힘롤러까지의 롤러군의 베어링을 점검, 시정한다.

 인쇄압 얼룩

인쇄압 얼룩은 판면과 블랭킷 면의 이상으로 인쇄면의 농도가 고르지 못한 현상이다.

통꾸밈 불량의 현상은 도트게인, 망점의 흐름, 가늠불량, 밀림 등의 현상이 나타난다.

그것들은 블랭킷의 오목함, 두께 불균일, 블랭킷 밑깔개 조절 불량, 베어러(bearer)의 더러움, 통꾸밈 불량 등으로 발생한다.

  블랭킷 표면 및 두께 불량

  원인)

1) 블랭킷 두께의 불균일로 발생하는데, 현재는 제조 불량보다 보관·운반의 잘못이 많고, 취급을 잘못했다.

2) 새로운 블래킷을 감아서 1만통을 인쇄하기 전에 변화량(늘어남)을 생각한다. 대개 1만통까지 변화가 진행되어 그 후부터 안정된다.

3) 인쇄용지가 찢어져 접혀 인쇄되어 블랭킷에 부분적인 변형과 균일이 생기는 경우가 있다.

4) 블랭킷(패킹 재료)는 두께 얼룩이 없는 평활한 프레스 보드지를 사용하면 좋다. 인쇄용지를 대신 사용하면 얼룩이 생길 수있다.

5) 고무통과 블랭킷 사이에 불순물이 들어갔거나 인쇄용지가 접히거나 두장씩 들어가 인쇄되었을 때에 실린더 표면이 부분적으로

   오목하게 되거나 인쇄압이 한쪽으로 치우치는 경우가 있다.

  대책)

1) 고무통에 블랭킷을 감을 때 눈으로 보아 판단할 수 있다. 인쇄 중 오목함을 알았을 때는 농도차의 정도를 보아서 블랭킷 뒷면에

엷은 종이를 넣거나 블랭킷을 교환한다.

2) 고무통의 변화량은 0.05-0.07mm정도이므로 적당한 시기에 통꾸밈을 보정하는 것이 기본이다.

3) 블랭킷의 오목함이 가벼울 때는 블랭킷 회복제를 발라 해결되나 장기간 사용할 때는 효과가 떨어지므로 주의한다. 심할 때는 교환한다.

4) 종이가 찢어진 것이 보일 때는 그 조각을 찾아내어 제거해야 한다. 이것이 통에 말려 들어가면 인쇄기에 치명적인 정밀도 악화로 사고가 발생한다.

5) 블랭킷 밑깔개는 되도록 매수를 적게 넣어 두께 오차를 적게 하여 밀려나오지 않도록 한다.

6) 고무통의 표면이 일부 오목하거나 인쇄압이 고르지 않을 때는 전문업자의 수리가 필요하다.

7) 비교적 작은 오복은 건조 후 압축 강도가 있는 접착제를 발라 건조 후에 게이지로 점검하면서 사포(砂布)로 표면을 매끄럽게 문지르는 응급대책도 있다.

  통꾸밈 불량

베어러 접촉 인쇄기는 베어러에 불순물이 부착되면 인쇄압이 부족하게 된다.

통꾸밈 불량으로 도트게인(dot gain, 망점 퍼짐), 판 더러움, 밀림(slur), 가늠 불량, 기어마크(gear mark) 등이 발생한다.

통꾸밈은 인쇄기본의 하나이며 기계의 취급 설명서의 지시를 지키는 것이 중요하다.

  대책)

1) 기계의 주요 부분의 정비·청소를 철저히 한다. 베어러의 청소상태를 일상적인 점검 항목으로 결정하여 관리한다.

2) 판과 블랭킷 밑깔개의 재료 선택과 두께에는 충분한 주의가 필요하다. 현재 각 제작사마다 통꾸밈의 주류는

   트루 롤링(true rolling)법이다 제작사에서 설정한대로 통을 꾸미도록 한다.

3) 블랭킷은 상품명과 구조에 따라 같은 인쇄압이라도 찌그러지거나 망점 재현성이 다르므로 그것들의 특성에 유의하여 선택한다.

  그밖의 것

  원인)

1) 판 자체가 나쁘고 내쇄력이 약하다.

2) 망점 재현성이 나쁘다.

3) 인쇄 가늠이 맞지 않는다.

4) 기어마크, 쇼크마크, 더블(겹상) 등이 발생한다.

5) 잉크 및 인쇄상태의 손상, 축임물과의 균형이 흐트러진다.

  대책)

1) 판을 보강 처리해 보고 안 되면 판을 교환한다.

2) 판, 기계 여러 요인이 있으므로 원인을 찾아 처리한다.

3) 제판 및 통꾸밈 불량, 종이 조절 불량 등의 원인을 찾아 거기에 맞는 처치를 한다.

4) 기계의 이상, 기어의 마모, 블랭킷 헐거움 등 그 원인의 추구하여 해당하는 처치를 한다.

5) 잉크량과 축임물을 화선 면적에 따라 균형을 맞추어 낸다.

(통꾸밈 점검 사항)

꾸밈 판통과 고무통이 정상으로 꾸며졌는지 점검한다. 기준으로서 접척압과 접촉폭(nip 幅)을 측정한다.

밑깔개(packing)재료, 블랭킷은 장시간 사용하면 두께가 줄어들기 때문에 정기적인 점검이 필요한다.

실린더 게이지를 사용하며 베어러 면에서 초과량(over bearer)을 측정한다.

통을 꾸몄을 때 압통만 작으면 판통과 고무통의 화선크기가 같지만, 압통의 화선은 작아진다.

압통보다 판통의 지름이 작으면 화선은 판보다 크게 인쇄한다.

3통의 지름과 화선의 변화를 이용하여 화선의 가늠을 맞추기 위해 판 밑 깔개의 증감 조정을 할 경우도 있다.

중간의 고무통 지름은 약간 크거나 작아도 판통의 압통의 지름이 같으면 화선은 같은 크기로 인쇄된다.

 가늠맞춤

가늠(register, 겐토) 불량은 인쇄물의 화선크기 재현 정밀도를 가르킬 때와 중첩인쇄되는 각 색의 위치 정밀도를

가르킬 때가 있다. 또 가늠불량의 발생을 크게 나누어 보면 제판 공정과 인쇄공정으로 나눈다. 여기서는 인쇄상의 사고를 다루기로 한다.

인쇄공정의 가늠 불량에 관계되는 것은 인쇄용지의 불량, 인쇄기 조작 조정불량, 인쇄기계의 불량 등이 있다.

 종이 불량

  원인)

1) 용지의 치수 정밀도와 직각 정밀도 불량, 인쇄기의 앞, 좌우 가늠 맞춤이 불량해서, 더블, 종이 주름이 발생한 경우 가늠맞춤 불량이 된다.

2) 인쇄기의 앞맞추개, 옆맞추개의 정밀도가 나빠 더블(겹상), 종이에 주름이 생긴다.

3) 용지의 상태 불량, 종이의 욱음, 굽음, 말림이 발생하여 종이 주름, 팬 아웃(fan out, 부채주름)등이 발생, 가늠이 나쁘다.

                              

 대책)

1) 3면 또는 4면 재단을 정확히 하여 종이의 치수 정밀도와 직각 정밀도를 높인다.

2) 종이와 인쇄실의 온·습도 관리를 철저히 하여 종이의 결함을 미연에 방지한다. 괸리기준에는 종이의 지간(紙間) 습도 40-70%,

    인쇄실 온도 25℃. 습도50-55%이다

3) 종이 상태, 온·습도, 신축성에 문제가 있는 것은 종이를 조절(seasoning)하고, 가벼울 때는 종이를 꺾어서 사용한다.

인쇄기 조작 및 조정 불량

  원인)

1) 인쇄기에 부착된 판의 위치 정밀도 불량, 색도 및 양면의 화선의 위치가 일정하지 않다. 판의 부착 기준 위치(기준핀)에 정확히 설치되지 않았다.

2) 인쇄기의 급지 및 가늠 장치 조정 불량, 용지의 흐름이나 위치 결정 등의 불량이 발생한다.

3) 축임물 공급량이 많았다. 용지가 습기를 머금고, 색간 가늠맞춤이 변한다.

4) 블랭킷의 종이분리 불량, 블래킷에서 인쇄지가 떨어질 때의 장력(tension)이 크게 되면 종이의 말림(curl) 등으로 가늠이 안 맞는다.

  대책)

1) 눈으로 보아 기준핀(pin)과 판의 펀치 구멍 사이에 간격이 있으면 판을 다시 부착한다.

2) 판을 부착할 때 물림쪽 죔쇠(萬力)의 블록 게이지를 판통면에 밀착시켜 판의 부착위 정밀도를 높힌다.

3) 적지대(積紙坮)위치, 급지 롤러, 종이 보냄 벨트, 굴레미, 솔바퀴, 옆ꁹ추개, 앞맞추개 등의 조정을 크기와 상태에 맞추어 실시한다. 특히 종이의 급지가 순조롭고, 앞맞추개로 종이의 물림쪽이 휘지않고, 압통 집게와 흔들(스윙)집게가 확실히 물도록 조정한다.

4) 축임물의 양을 최소 한도로 낸다.

5) 한 단계 연조의 잉크로 변화시키거나 컴파운드를 첨가하여 잉크의 끈기와 점도를 낮춘다.

6) 잉크와 축임물 공급량의 균형을 맞춰 최소한 낸다.

7) 종이 분리가 잘 되는 블랭킷으로 교환한다. 블랭킷의 표면 성상(性狀), 표면 고무의 내용, 경도를 검토한다.

  인쇄기의 불량

  원인)

1) 종이 전달 기구의 불량, 인쇄기의 가늠 장치에 정확히 위치를 정한 종이를 흔들집게가 물고 배지 장치에 전달하는 과정에서 위치 정밀도 떨어져

    색도 잘 맞지 않는다.

2) 통꾸밈 불량으로 회전방향으로 전체적으로 가늠이 맞지 않다. 전후 방향으로 전체적인 가늠맞춤 불량이 되거나, 인쇄물의 치수 재현

    정밀도의 불량이 된다.

  대책)

1) 종이먼지와 파우더의 더러움, 집게 끝 길이의 균일성, 마모, 집게 받이의 높이 균일성, 집게 압력 균일성, 집게의 원활한 동작을 점검, 조정한다.

2) 종이 전달과정을 점검한다. 전달 장치의 타이밍, 집게 개폐 캠과 캠롤러 점검, 조정한다.

3) 통꾸밈 불량일 때는 3통의 지름, 베어러 초과량, 베어러 간격을 점검, 기준대로 설정한다. 만약 판통 지름이 기준보다 크면 인쇄 화선이

    판보다 작아진다.

  그 밖의 것

  원인)

집게 받이 간격에 비하여 종이 두께가 너무 엷으면 용기를 전달할 때에 물림쪽이 휘어 가늠이 맞지 않는다.

 대책)

1) 엷은 종이로 인쇄할 때는 집게 받이 간격을 좁혀 물림쪽의 휨을 적게 하고, 가늠 정밀도를 향상시킨다. 두꺼운 종이를 인쇄할 때는

    집게 받이 간격을 넓힐 필요가 있다.

2) 종이결과 가늠 정밀도, 펄프 섬유의 배향(配向)에 따라 종이결은 세로결과 가로 결로 나누며, 종이 신축은 제지할 때 흐르는 쪽에 대하여

    직각 방향인 가로쪽이 크다. 보통 세로결 종이로 인쇄하면 위아래 쪽의 가늠 정밀도가 나쁘고, 가로결 종이로 인쇄하면 좌우 쪽의 정밀도가 나빠진다.

 무아레

무아레(moire=프, 모아레=일)는 기하학적으로 규칙 바르게 분포된 망점 또는 선이 중첩되었을 때에 생기는 얼룩 무늬 현상이다.

이것은 겹치는 스크린 각도가 틀릴 때 무아레 얼룩이 눈에 띈다. 무아레는 망점과 망점의 중첩 이외에 망점과 만선(萬線)이 겹쳐도 발생한다.

무아레 발생의 원인을 크게 둘로 나누는데 하나는 제판에서 스크린 각도에 의한 것과 인쇄기의 조정 불량에 의한 것이다.

 스크린 각도관계

스크린 각도는 기저선에 대한 망점의 배열각도이며, 그 방향성을 나타낸다. 각 색판의 스크린 각도 결정이 틀리면 무아레가 생긴다.

특히 섀도우와 중간조에 많이 나타난다.

원고 중에 줄무늬가 있는 것과 망점 인쇄물을 스크린 촬영하면 무아레가 생긴다

  대책)

1) 각 색판의 스크린 각도를 30˚차로 결정한다. 4색일 때는 2색 사이에 노랑판의 스크린 각도를 정한다. 이 때 스크린 각도는 15˚간격이

    되며 무아레가 발생하기 쉬우나 노랑 잉크가 다른 빨강(M)·파랑(C)·검정(K)잉크와 비교하여 농도가 낮으며, 분광 특성이 우수하기

    때문에 무아레는 대부분 발생하지 않는다.

2) 각 색판의 스크린 각도의 한 예는 검정(K) 45˚, 파랑(C)105˚, 빨강(M) 75˚, 노랑(Y)90˚이다.

  인쇄기의 조정 불량

  원인)

인쇄할 때 발생하는 무아레는 대부분은 망점의 더블에 의한 것이다.

잉크의 끈기(tack)가 너무 세거나 블랭킷이 느슨하다.

  대책)

1) 더블(겹상)이 발생했을 때 집게, 집게 받이, 집게 개폐 캠 롤러, 물림 교환 타이밍을 점검·조정한다.

2) 잉크의 끈기. 종이, 블랭킷 등 더블 발생원인을 찾아 제거한다.

3) 심한 가늠불량일 때에도 무아레가 발생하므로 가늠불량의 요인을 찾아 시정한다.